Container Docking Station

Mit der Container Docking Station stellen Sie Container unabhängig vom Trailer bzw. Chassis ab, tauschen sie direkt am eigenen Standort und entkoppeln Transport, Lagerung und Umschlag strukturell voneinander.

4 Use-Cases

1. Drop – einfache Deponierung
Machen Sie Container und Trailer voneinander unabhängig.
2. Drop & Swap – Hub & Spoke
Flexible, effiziente Trennung von Langstreckentransport und lokaler Distribution
3. Drop & Swap –
Zwischenlagerung
Flexible Bereitstellung und Abholung von Containern ohne Wartezeiten durch entkoppelte Prozesse.
4. Drop & Connect
Präzise und konsistente Containerpositionierung für sichere und effiziente Be- und Entladeprozesse.

Container flexibel abstellen, aufnehmen oder austauschen

Mit der Container Docking Station sparen Sie Terminal- und Trailerkosten, erhöhen die Auslastund Ihrer Fahrzeuge, gewinnen an operativer Autonomie und schaffen ein skalierbares, zertifiziertes System für sichere und flexibele Containerlogistik.

Die Container Docking Stations sind DEKRA-zertifiziert bis 34 Tonnen, erdbebensicher nach DIN EN 1998-1 (Eurocode 8) ausgelegt und können vom Fahrer:innen selbständig bedient werden. Das Abstellen, bwz. die Aufnahme eines Containers dauert inkl. Ein- und Ausfahrt nur rund 15 Minuten.

Mit Docking Stations zur effizienten Containerlogistik

In vielen Industrien sind Container, Trailer und Ladeprozesse operativ untrennbar miteinander verbunden. Das führt zu systemischen Ineffizienzen:

LKWs warten auf Be- oder Entladefenster
Container blockieren Trailer über Tage oder Wochen
Für jeden Wechsel ist ein Terminal oder Reachstacker notwendig
Wenn die Möglichkeit zum Entkuppeln fehlt, stehen Spezialfahrzeuge bei Wartung, Be- oder Entladung still
Hohe Investitionen in fixe Tankanlagen reduzieren die Flexibilität

Das Resultat: gebundenes Kapital, bezahlte Wartezeit, eingeschränkte Skalierbarkeit. Die Container Docking Station löst solche strukturellen Probleme.

Die Docking Station macht den Container zum eigenständigen Modul. Transport und Lagerung werden funktional getrennt.

Der Ablauf ist denkbar einfach:

Einfahrt des Trailers in die Docking Station
Abstellen, bzw. Aufnahme des Containers
Ausfahrt des Trailers aus der Docking Station

Der gesamte Prozess erfolgt ohne Kran oder Terminal, ohne ein extern festgelegtes Zeitfenster und kann von einem einzigen Fahrer selbständig durchgeführt werden.

Die Container Docking Station ist DEKRA-zertifiziert und bodenverankert und für den industriellen Dauereinsatz konzipiert. Sie ist in den Längen 10’, 20’, 30’, oder 40’ für Container mit ISO-normierten Eckbeschlägen verfügbar.

Factsheet herunterladen

Sicherheitsaspekte

DEKRA-zertifiziert bis 34 Tonnen
Bodenverankert und erdbebensicher nach Eurocode 8 ausgelegt
Für Container/Wechselbehälter mit normierten Eckbeschlägen nach ISO 1161

Container Docking Stations – Systemvarianten

Produktübersicht herunterladen

Einsatzbereich: Hubs, Umschlagplätze und Zwischenlager mit hohem Durchsatz

Containergrössen: 20′, 30′ und 40′ (45′ über 40′ Eckbeschläge)

Containeraufnahme: über die ISO-normierten Eckbeschläge

Max. Traglast: 34 Tonnen

Aufbau: vier in Boden verankerte Stützen mit durchgehender Radführung

Handling: 1. Einfahrt, 2. Abstellen oder Aufnahme über die LKW-Luftfederung, 3. Ausfahrt

Typische Nutzung: Container-Swap-Prozesse und Einsatz in Hubs

Besonderheiten: skalierbares Baukastensystem für wachsende Anforderungen

Grösster Vorteil: Effizienz und Sicherheit bei regelmässigen Umschlagvolumen

Einsatzbereich: Laderampen und flexible Umschlagplätze mit wechselnden Anforderungen

Containergrössen: 20′, 30′ und 40′ (45′ über 40′ Eckbeschläge)

Containeraufnahme: über die ISO-normierten Eckbeschläge

Max. Traglast: 34 Tonnen

Aufbau: zwei in Boden verankerte Stützen hinten (Heck-Seite) und zwei positionierbare Stützen vorne, ohne Radführung

Handling:
Abstellen: 1. Hinstellen der zwei positionierbaren Stützen in der gewünschten Länge, 2. Einfahrt, 3. Abstellen über die LKW-Luftfederung, 4. Ausfahrt
Aufnahme: 1. Einfahrt, 2. Aufnahme über die LKW-Luftfederung, 3. Ausfahrt, 4. Entfernung der zwei positionierbaren Stützen

Besonderheiten: Transport der zwei positionierbaren Stützen (Gesamtgewicht 1,5 Tonnen) mit Hubwagen oder Stapler

Grösster Vorteil: Anpassbar in der Länge und Möglichkeit der zwischenzeitlichen Platzleerung

Einsatzbereich: Umschlagplätze, Distributionszentren und kombinierter Verkehr

Containertyp: Wechselbehälter (WB) mit Greifkanten nach europäischem Standard

Containeraufnahme: über die Greifkanten des Wechsbehälters

Max. Traglast: 18 Tonnen (typisch für Wechselbehälter C745, C782)

Aufbau: vier in Boden verankerte Stützen mit Radführung

Handling: 1. Einfahrt, 2. Abstellen oder Aufnahme über die LKW-Luftfederung, 3. Ausfahrt

Typische Nutzung: schneller Umschlag von Wechselbehältern in Distributions- und Hub-Strukturen

Besonderheiten: kein Ein- und Ausklappen der WB-Stützbeine notwendig

Grösster Vorteil: Zeitersparnis und mehr Komfort für Fahrer:innen

Use Cases

Die Container Docking Station bietet unter Anderm nachfolgende Lösungen.

Drop – einfaches Abstellen und Austauschen von Containern vor Ort

Durch die Nutzung der Docking Station zur temporären Zwischenlagerung von Containern, wird der Trailer sofort frei für weitere Transporte oder zur Wartung. Trailer sind zu wertvoll, um als Parkplatz zu dienen. Ihre TCO-Kosten liegen deutlich höher als die der Docking Station. Bleibt der Container länger stehen, vermeidet man auch allfällige Standgelder für Trailer.

Auch bei Wartungsarbeiten, bzw. Reparaturen am Trailer ist es vom Vorteil, wen man diesen auf einfache Weise vom Container befreien kann.

Effizienter wird auch der Trailerwechsel unter einem Container. Statt zu einem Terminal zu fahren oder einen Reachstacker nutzen zu müssen, erfolgt die Aufnahme aus der Docking Station direkt vor Ort durch den neuen Trailer.

Rechenbeispiel:

Kosten pro Container Swap via Terminal (rot)
Bei einem 20 km entfernten Terminal muss der Swap gleichzeitig mit zwei LKWs durchgeführt werden – ein LKW bringt den Container, ein zweiter steht leer bereit. Dadurch entstehen zusätzliche Kosten für den Transport (Hin- und Rückfahrt) sowie für den Umschlag. Im Vergleich dazu kann der Swap auf dem eigenen Hof mit einer Docking Station deutlich effizienter und innert nur 15 Minuten durchgeführt werden.

Kosten pro Container Swap Docking Station (grün)
Wenn Sie den Chassiswechsel direkt und autonom auf Ihrem Hof machen, anstatt mit zwei LKWs zum 20 km entfernten Terminal zu fahren, haben Sie bei 3 Auswechslungen im Monat über die CDS bereits Kosteneinsparungen (siehe Grafik). Darüber hinaus ist die CDS-Lösung wesentlich einfacher und flexibler im Betrieb.

Kostenrelevante Faktoren:

Einsparung von Terminalgebühren
Reduktion Logistikkosten
Schnellere Reaktionszeiten

Strategische Vorteile:

Mehr Flexibilität beim Flottenmanagement
Unabhängigkeit von Drittlieferanten

Rechenbeispiele basieren auf Annahmen *

Swap / Hub & Spoke – volle gegen leere Container austauschen

Docking Stations eignen sich ausgezeichnet für Container-Swaps, d.h. man stellt einen Container ab und nimmt gleich einen anderen Container aus einer Docking Station in unmittelbarer Nähe auf. Meist wird ein leerer gegen einen vollen Container getauscht. Dazu sind zwei Docking Stations nötig.

Darüber hinaus ermöglichen Docking Stations den Aufbau eines hauseigenen Hub & Spoke-Systems mit klarer Trennung von Ferntransport und lokaler Distribution.

Beispiel LNG-Distribution:

Ein Truck mit Standard-Chassis bringt einen vollen LNG-Container vom LNG-Terminal zum regionalen Hub und stellt ihn in einer Docking Station ab. Dort übernimmt ihn ein LNG-Trailer mit Pumpinstallation für die lokale Auslieferung. Nach der Belieferung stellt der Trailer den leeren Container wieder in der Docking Station ab, wo ihn der Standard-Truck für die Rückfahrt zum Terminal aufnimmt.

So kann sich der Trailer mit der teuren Kryogenpumpe vollständig auf die lokale Distribution konzentrieren, während der Standard-Container-Truck die lange Strecke zum Terminal effizient abwickelt. Gleichzeitig gewinnen die Fahrer:innen zusätzliche Flexibilität, da sie Container unabhängig von festen Zeitfenstern abstellen und aufnehmen können.

Rechenbeispiel:

Bei einer jährlich zu verteilenden Menge von 5000 Tonnen LNG und einem 500 km entfernten Terminal sind ohne lokalen Hub mindestens fünf Pumpchassis kontinuierlich im Einsatz.

Mit einem lokalen Hub mit drei Container Docking Stations kann die gleiche Menge deutlich effizienter abgewickelt werden: Zwei normale Chassis übernehmen den Transport vom Terminal zum Hub, während nach dem Swap vor Ort zwei Pumpchassis die Verteilung an die Kunden in der Region sicherstellen. Dadurch wird das teure Auslieferfahrzeug wesentlich effizienter eingesetzt, was zu einer deutlichen Reduktion der Gesamtbetriebskosten führt – die TCO-Kosten liegen mit Hub um über € 100’000 tiefer.

Kostenrelevante Faktoren:

Reduktion der benötigten Pumpchassis (von 5 auf 2)
Höhere Auslastung der teuren Auslieferfahrzeuge
Geringere Transportkosten durch optimierten Einsatz der Chassis
Weniger Leerfahrten und Standzeiten

Strategische Vorteile:

Zusätzliche lokale Lagerkapazität
Sicherheitsaspekt: kein Umladen / Umpumpen des Produkts

Rechenbeispiele basieren auf Annahmen *

Drop & Swap – flexible Zwischenlagerung transportbereiter Container

Docking Stations eignen sich ideal für sogenannte Drop & Swap-Prozesse sowie als flexible Zwischenlagerung für bereits transportbereite Container. Sie ermöglichen es, Container unabhängig von fixen Zeitfenstern bereitzustellen bzw. abzuholen und entkoppeln damit Transport und operative Abläufe vor Ort.

Wenn Transporteure am Werk warten müssen, weil die Be- oder Entladung während der Öffnungszeiten zu viel Zeit in Anspruch nimmt, entstehen nicht nur Zusatzkosten, sondern auch unnötiger Ärger und Stress.

Mit (Tank-)Containern und Docking Stations lässt sich diese Situation deutlich entschärfen. Durch zusätzliche Abstellplätze für leere und beladene Container werden Transport und Be- bzw. Entladung voneinander entkoppelt. Bereits beladene Container können in Docking Stations bereitgestellt und zu einem späteren, frei wählbaren Zeitpunkt vom Transporteur abgeholt werden (Austausch voll gegen leer). Transporteure können diesen Prozess selbstständig, unabhängig von festen Zeitfenstern sowie gleichzeitig mit anderen Abholungen durchführen.

Rechenbeispiel:

Bei einer 24/7-Produktion mit Ladezeiten ausschliesslich am Tag entstehen für Transporteure regelmässig Wartezeiten von durchschnittlich 2,5 Stunden pro Fahrzeug. Bei angenommenen Kosten von € 90.– pro Stunde summieren sich allein die Wartezeiten auf € 225.– pro LKW. Durch den Einsatz von Docking Stations im Drop & Swap-Betrieb können diese Wartezeiten vollständig vermieden werden, da Container unabhängig von den Ladezeiten bereitgestellt und abgeholt werden. Dies führt nicht nur zur Eliminierung der Zusatzkosten für LKW und Fahrer:in, sondern sorgt gleichzeitig für eine deutlich bessere Planbarkeit und Entlastung der Abläufe im Werk.

Kostenrelevante Faktoren:

Wegfall von Wartezeiten und entsprechenden Kosten für LKW und Fahrer:in
Entkoppelung von Transport und Ladeprozessen für effizientere Abläufe
Reduktion von Spitzenzeiten und operativem Druck im Werk
Verbesserte Planbarkeit und Disposition

Strategische Vorteile:

Stressfreie Verladung dank Vorarbeit
Zufriedene Logistikpartner
Extra Pufferkapazität um Fluktuationen aufzufangen
Sicherheitsaspekt: kein Umladen / Umpumpen des Produkts

Rechenbeispiele basieren auf Annahmen *

Drop & Connect – exakte Positionierung des Containers  

Für bestimmte Anwendungen ist es entscheidend, dass Container wiederholt exakt an derselben Position abgestellt werden – beispielsweise bei Be- und Entladungen über Schnellkupplungen oder bei der Top-Beladung über Domdeckel.

Docking Stations ermöglichen genau diese Präzision: Dank integrierter Bodenführung und fix montierten Stützen wird der Container zuverlässig in derselben Position platziert. Durch zusätzliche Elemente wie Kunststoffplatten an der Radführung oder mechanische Begrenzungen an den Kupplungen lässt sich die Positionierung weiter verfeinern und exakt auf die jeweiligen Anforderungen abstimmen.

Kostenrelevante Faktoren:

Reduktion von Rangieraufwand und -zeit für den LKW
Minimierung von Fehlpositionierungen und daraus resultierenden Schäden oder Korrekturaufwänden

Strategische Vorteile:

Auch wenn Container mit unterschiedlichen Chassis gebracht werden, sind sie immer genau gleich positioniert.

Rechenbeispiele basieren auf Annahmen *

* Haftungsausschluss zu Rechenbeispielen: Alle Berechnungen auf dieser Website dienen lediglich als Schätzungen. Sie haben keine rechtliche Wirkung und stellen kein Angebot dar. Wir haben sie auf der Grundlage von Annahmen erstellt, die nach bestem Wissen und Gewissen getroffen wurden.

Einfacher Wechsel von Wasserstoffcontainern mit der Container Docking Station

Bei Hydrospider AG sind unsere Container Docking Stations seit Jahren wesentlicher Bestandteil des Wasserstoff Logistik-Konzepts

«Hydrospider konzentriert sich auf die Produktion, den Vertrieb und den Handel von Wasserstoff, der vollständig aus erneuerbarer Energie produziert wird. Wir nennen es das H2-Ecosystem.

Die Container Docking Stations der InnovaTrain sind integraler Teil unserer Wasserstoffverteilung. Sie machen unsere Logistik speditiv, sicher und wirtschaftlich.

Zusammen mit unseren Ecosystem-Partnern haben wir seit 2020 mit den Docking Stations bereits mehr als 8000 Containerwechsel problemlos und unfallfrei durchgeführt. Wir sind sehr zufrieden mit diesem Produkt.»